Já podemos ver hoje em dia a Gestão Energética na Indústria de Alimentos como um elemento obrigatório. Segundo o Plano Nacional de Energia (PNE) realizado pela Empresa de Pesquisa Energética (EPE), até 2050 o setor de alimentos e bebidas é um dos grandes potenciais dentro da indústria para a aplicação da eficiência energética. Sendo o segundo maior consumidor de energia elétrica no Brasil, o setor de alimentos vê cada vez mais o seu consumo e demanda de energia elétrica crescer, ano a ano. O que pode ser justificado pelos dados apresentados pela Associação Brasileira da Industria de Alimentos (ABIA), em seu Infográfico de 2022, onde o Brasil é considerado um Global-Trader de alimentos processados, ou seja, exporta diversos alimentos para diversos países, somando até 190 países. Responsável por 63,7% da balança comercial total do Brasil, o setor de alimentos também é o setor que mais emprega pessoas dentro das indústrias de transformação.
Seguindo a tendência, pensamos que seria interessante apontar algumas formas de buscar melhorias de eficiência energética na indústria de alimentos e bebidas, com o objetivo principal de orientar e auxiliar colaboradores, gestores, sócios ou qualquer pessoa envolvida em como iniciar e aprofundar a gestão energética na indústria de alimentos.
Pontos críticos de consumo de energia na produção de alimentos.
De acordo com o PNE, o consumo elevado na indústria de alimentos se deve principalmente pelos procedimentos de ar comprimido no envase de produtos, ou a necessidade de elevar a temperatura para pasteurização ou no próprio aquecimento e cozimento do alimento. Já o ex-diretor de vendas da WEG, Fernando Cardoso Garcia, afirma que apenas os motores elétricos representam um gasto de 81% de toda a energia elétrica consumida na indústria de alimentos e bebidas. O pouco conteúdo e dados que divergem muito entre si, evidencia a dificuldade de mensurar um padrão de consumo de energia na produção de alimentos, isso por conta da grande variedade de tipos de indústrias, processos e produtos, a estratégia que pode dar excelentes resultados para um tipo, pode não funcionar muito bem para o outro.
Tipos de Indústrias de Alimentos
Uma das coisas que mais pode causar dificuldades dentro da gestão de energia de indústrias de alimentos é a grande variedade de processos, máquinas e produtos existentes, além da multiplicidade de tipos de indústrias. Segundo a definição da ABIA:
- Alimentos calóricos e proteicos
- Açúcar
- Bebidas: Subdividindo em alcóolicas, refrigerantes, sucos, sucos concentrados, refrescos em pó e vinagres.
- Café
- Chá
- Carnes, embutidos, etc.
- Cereais
- Chocolates, cacau e balas
- Condimentos
- Desidratados e liofilizados
- Dietéticos
- Frutas e Legumes
- Laticínios e derivados
- Massas, biscoitos e congêneres
- Óleos, gorduras, azeites, margarinas e maioneses
- Pescados e Derivados
- Sopas e Caldos
- Sorvetes
- Supergelados
- Afins: Aromatizantes, Embalagens, Matérias-primas para alimentos e diversos.
Empresas que trabalham com laticínios podem ser diametralmente diferentes em seu consumo do que outras que trabalham com embutidos ou com biscoitos, salgadinhos, etc. Uma forma clara que usamos para separar as indústrias que se enquadram como de alimentos é o Consumo Específico (CE), indicador bastante conhecido que relaciona o consumo de energia, em kWh, MWh, GJ com o volume de produção em determinado período. O volume de produção pode ser qualquer unidade utilizada pela empresa no dia a dia, desde contagem de unidades até massas, volumes, etc.
Esses indicadores mostram o quão intensivo em energia pode ser um processo e esse número irá depender de várias coisas. O produto, a eficiência do processo, do maquinário, da equipe, o volume que a empresa opera, tudo isso impacta no Custo Específico final. Hoje aqui na CUBi temos clientes que operam em derivados de leite por exemplo com número de 15 kWh/ton, 150 kWh/ton e até 400 kWh/ton. Esse exemplo por si só já dá uma boa noção do porquê ser tão difícil realizar benchmarks no mercado e criar e analisar indicadores com qualidade e continuamente.
Dificuldades sempre encontradas na hora da gestão energética na indústria de alimentos
Uma delas eu já comentei acima, a variedade é um complicador. E quanto mais produtos ou SKUs uma empresa possui, mais difícil vai ficando esse jogo. Um Consumo Específico juntando todo o consumo que aparece na conta de energia e o volume total de todos os produtos vai dar um número que reflete o geral da empresa, mas provavelmente não serve de insumo para a gestão tomar decisões estratégicas. Perguntas que surgem todo dia por aqui e que você já pode ter feito (ou deveria fazer) do próprio processo:
- O indicador global da minha planta (kWh/ unidade de produto) é o bastante para que eu possa fazer escolhas estratégicas no futuro?
- Se hoje eu parasse de fabricar o produto Y, consigo saber exatamente a redução de consumo que teria?
- Como saber qual produto devo priorizar?
- Como saber qual linha produtiva devo priorizar na hora de enviar uma ordem de produção? Qual é a mais eficiente dentre minhas linhas?
- Qual produto hoje é o maior ofensor, qual pode ser melhorado?
- Quantos R$ de energia custa para produzir cada um dos meus diferentes produtos?
- Existe algum produto que me custe mais em energia (R$) do que seu preço de venda no mercado (essa é matadora, mas eu prometo que acontece muito mais do que os gestores esperam).
Reação do gestor que não sabe responder nenhuma dessas perguntas vs Reação do gestor que sabe responder
Para responder essas perguntas é necessário um planejamento e conhecimento específico. É aqui que as ferramentas mais específicas começam a ser usadas no dia a dia da indústria como forma de responder algumas das questões acima. Caso tenha dúvidas sobre, chame um dos nossos especialistas para te ajudar!
Oportunidades e impactos de fazer Gestão energética na indústria de alimentos
Para buscar eficiência energética, gosto sempre de apontar a importância dos dados do consumo de energia. Sem eles não é possível saber onde exatamente estão os principais gargalos para buscar economia. Pensar em como orientar e passar isso de forma clara para quem lê, é desafiador, isso pelo fato de existirem infinitos pontos a serem discutidos.
Decidi elencar aqui apenas alguns meios de se obter informações do consumo e como fazer para gerar valor a partir delas, isso em espelho de clientes que temos hoje na CUBi e que estão em momento diferentes em questão de maturidade no tema de energia.
- Gestão de Faturas:
A gestão de faturas consiste basicamente em utilizar a própria fatura de energia como fonte de dados. Ao realizar a gestão delas é possível obter dados importantes sobre o consumo como por exemplo: Consumo de energia elétrica mensal, pico de demanda atingido, demanda contratada, encargos e tributos, entre outros.
Com esses dados o gestor consegue a partir de planilhas e gráficos, analisar melhor não só seu consumo em si, mas também avaliar o enquadramento tarifário, a contratação de demanda, se há ou não multas por conta de energia reativa, ultrapassagem de demanda ou simplesmente por atraso no pagamento. Hoje já existem softwares para fazer de forma automatizada todo o processo de tratamento, mas alguém com conhecimento de mercado e organizado em seus processos pode fazer isso dentro de casa. Para entrar mais a fundo no assunto, acesse nosso artigo “Gestão de Faturas de Energia.”
- Monitoramento do consumo de energia em tempo real:
O monitoramento do consumo de energia pode ser realizado de diversas maneiras e com diversos focos:
Monitoramento fixo: Esse tipo de monitoramento consiste em instalar um medidor no relógio da concessionária e em um computador loca. Esses sistemas possibilitam consultar dados a respeito do consumo de energia, demanda ativa, consumo em horário de ponta/fora de ponta e até mesmo o Fator de potência. Porém esse acesso só pode acontecer no ponto de instalação do computador ligado ao medidor.
Monitoramento Web: O monitoramento Web é o método mais automatizado para se obter dados do consumo de energia. Ele entrega os mesmos dados que o monitoramento fixo, mas com mais possibilidades.
Como os medidores desse método possuem conectividade 3G normalmente, os dados são enviados e armazenados em nuvem e apresentados em um software em qualquer computador com acesso a internet. Isso permite uma maior autonomia para o gestor, podendo acessar de qualquer lugar as informações, utilizando intervalos variados como de 15 em 15 min, hora a hora ou mensal, isso a qualquer momento e ainda configurar alarmes para limites de demanda ativa e fator de potência, evitando deixar dinheiro na mesa em relação a multas. Quem tinha essa ferramenta no início da pandemia se viu tranquilo para pelo menos poder acompanhar consumos, multas e picos à distância.
- Submedição:
Sendo o nível mais avançado e personalizável de monitoramento, também conhecida como medição setorial, a submedição é definida basicamente pelo monitoramento web aplicado no interior da fábrica, ou seja, monitorar o consumo de energia dividido em setores, máquinas, linhas de produção, etc.
O quanto um determinado processo interfere na demanda ativa da indústria toda? e no consumo de energia mensal ou quinzenal? Qual processo te custa mais no consumo de energia?
Ao fazer a gestão dos dados obtidos, é possível entender mais a fundo o consumo de energia dos seus processos em específico, como assar um determinado alimento ou pasteurizar uma bebida.
Outra estratégia é o desenvolvimento de métricas e indicadores chave de performance (KPI ‘s). A partir desses indicadores é possível entender melhor onde está a possibilidade de melhoria de eficiência energética, contextualizando outros dados da produção com o consumo de energia, ajudando até mesmo na matriz de custos e precificação de produtos. Os principais indicadores utilizados no setor de alimentos estão sempre relacionados com a Energia gasta no processo/ Volume de produto processado – Ex: MWh/ton de biscoito assado/embalado, MWh/ton de grãos processados
Caso tenha interesse, você pode entender mais sobre o assunto acessando o artigo – Monitoramento de Energia.
Substituir lâmpadas incandescentes por fluorescente ou lâmpadas led é uma das primeiras ideias associadas a um projeto de eficiência energética, logo depois vem a troca de máquinas antigas e a instalação de energia fotovoltaica. Isso é válido, sem dúvida, afinal pode ter um resultado positivo e imediato na conta. Mas o que pode acontecer de errado é: algum gestor mal informado na busca por eficiência energética gastar muito tempo e recurso em decisões que não vão surtir um efeito significante. Por isso uma coisa que sempre gosto de ressaltar em nossas resenhas é a importância da obtenção dos dados de consumo e a gestão deles antes de qualquer outra coisa.
Começar do simples e basear todas as estratégias em dados da sua realidade, é o melhor método para iniciar e encaixar sua indústria em um plano de eficiência energética que seja realmente eficiente.
